Búsqueda de márgenes en el envasado del arándano azul

Dado que los costes son muy elevados y la oferta muy abundante durante el punto álgido de la temporada, los productores de arándano azul intentarán reducir sus costes en la medida de lo posible. En opinión de Piotr Milewski, CEO de Milbor, suministrador de líneas de producción automatizadas, que incluye sistemas de clasificación y envasado, la respuesta al problema puede ser una línea de clasificación eficaz y automatizada.

«El mercado del arándano azul ha experimentado un crecimiento muy considerable en los últimos años, tanto en lo que respecta a la producción como el consumo. Especialmente el aumento de la producción en distintas regiones de Europa ha provocado un exceso de oferta estacional y la consiguiente disminución de los márgenes. Esto también se asocia con el aumento de los costes de producción, especialmente la mano de obra, que deja a numerosos productores de arándanos en un estado de incertidumbre frente a su futuro. En este entorno, la automatización es una solución que puede reducir los costes operativos de la empresa. Puede minimizar la mano de obra, además de optimizar otros costes de producción, como el espacio, los residuos de producto o el envasado».

Las raíces de Milbor PMC se remontan a una granja familiar de arándanos: «De ahí proceden nuestra ética de trabajo y nuestra comprensión de las características únicas de la producción frutícola. Tengo experiencia en la automatización del envasado de arándanos en ambos sentidos, tanto como agricultor que gestiona el almacén de envasado, como proveedor de equipos que implementa este sistema en los almacenes de envasado de nuestros clientes», explica Milewski.

«Como integrador de líneas de frutos rojos, hemos desarrollado más de 200 proyectos en toda Europa, en su mayoría líneas completas. En gran medida, nuestros clientes suelen poner en marcha su primera línea de arándanos y no poseen demasiada experiencia en el tratamiento de este producto. Por otro lado, existen muchos proveedores de equipamiento que sólo se encargan de una parte del proceso de envasado y clasificación, y realmente nadie quiere responsabilizarse de toda la línea. En consecuencia, al montar la línea puede ocurrir que no rinda lo suficiente y los proveedores se echen la culpa entre sí por no ofrecer los resultados correctos».

Milewski afirma que, para Milbor, asumir la responsabilidad y ayudar realmente a los productores en sus operaciones es lo que les diferencia.  «Nuestro enfoque es distinto, tenemos en cuenta la situación empresarial de nuestros clientes e intentamos adecuar la solución propuesta a sus verdaderas necesidades. Por ejemplo, un envasador que quiere importar arándanos de Sudamérica necesita un equipamiento distinto que un productor de arándanos que envasa 2-3 días después de la cosecha. Nuestra empresa tiene en cuenta estas variables y propone una solución que realmente ayude al cliente a reducir los costes de mano de obra, optimizar la utilización del espacio y reducir los residuos.

«No sólo suministramos al cliente una línea de clasificación, sino que nuestra oferta incluye sistemas de clasificación, envasado, calibración, sellado de bandejas, transporte, etiquetado, control de líneas, etcétera. También distribuimos algunas máquinas de otros proveedores, como Packaging Automation, A&B Packing Equipment y GP Graders».

Uno de los objetivos más importantes tanto para la empresa como para los productores de arándanos es conseguir que la línea de envasado tenga una mayor eficiencia: «En la actualidad, el concepto de Eficacia General de los Equipos (OEE) está consiguiendo una gran atención. Define la eficiencia con la que trabajan las máquinas en comparación con su capacidad nominal. Desafortunadamente, vemos que con frecuencia esta cifra es muy inferior al 50% debido a una integración incorrecta de las máquinas, los cambios de producción y las averías. Teniendo esto en cuenta, empezamos a incluir en nuestras propuestas sistemas de control de línea para gestionar toda la línea de producción. Los operadores pueden gestionar todas las máquinas desde un único lugar, el tiempo de cambio es más rápido gracias a sus perfiles previamente programados. La producción es más eficaz, las paradas se identifican con mayor rapidez y la OEE de la línea aumenta, lo que se traduce en un ahorro de los costes laborales».

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Artículo publicado originale en freshplaza.com el 13/04/2023